Articulo: Conceptos básicos CA, AC, Análisis de criticidad de activos

 Fuente: https://help.reliasoft.com/articles/content/criticality_analysis.html

Análisis de criticidad

Introducción

La criticidad del modo de falla, tal como se utiliza en FMECA, se puede describir genéricamente como la probabilidad conjunta de tres eventos:

1. La probabilidad de falla del componente.
2. La probabilidad de que el modo considerado fuera el culpable.
3. La probabilidad de que este modo resulte en una falla del sistema (que para el caso de no redundancia o si está en serie = 1).

Este número se utiliza luego para proporcionar clasificaciones relativas para los diferentes modos de falla. Este enfoque general se describe en Kececioglu y se amplía aquí.

Cálculo del número de criticidad general

Matemáticamente, y para un modo de falla específico,

C_mode: Número de criticidad para el modo de falla.

Beta_mode: Probabilidad condicional de pérdida de la misión.

Alpha_mode: Relación del modo de falla.

Qt_componente: Falta de confiabilidad o probabilidad de falla debido a ese modo en el momento t.

En el caso de que se defina la probabilidad de ocurrencia de cada modo y se suponga que los modos están en serie, entonces una mejor manera de obtener un valor de criticidad es:

Tenga en cuenta que esto difiere de la definición especializada dada en la Tarea 102 de MIL-STD-1629A, Sección 3.2.1.6 (descrita a continuación).

Tarea 102 MIL-STD-1629A

Específicamente, se proporciona un procedimiento para calcular el “Número de criticidad del modo de falla” cuando se utiliza un supuesto de un modo de falla constante (es decir, una distribución exponencial) y para valores pequeños de lambda:

Esto viene dado por:

donde:

• Número de criticidad para un modo de falla.
• Probabilidad condicional de pérdida de la misión.
• Relación del modo de falla.
• Tasa de falla de piezas.
• Duración de la misión.

Además del supuesto de tasa de falla constante, es importante tener en cuenta que esta formulación supone que los valores de tasa de falla parcial para un modo son relativamente pequeños y, por lo tanto, se realiza la siguiente simplificación:

Esta aproximación es válida cuando se utiliza una distribución exponencial y valores pequeños de lambda (<1E-4), pero no para todos los valores. ReliaSoft optó por utilizar la formulación general en lugar de la formulación especializada y limitada 1629A.

Ejemplo

Para ilustrar esto, supongamos que un componente tiene tres modos de falla (FM1, FM2 y FM3) donde cualquier modo puede causar una falla del sistema (es decir, un sistema en serie). La falta de confiabilidad se define por el modelo de falla de cada modo en t=1000 horas. (En este caso FM1 es Weibull (, hrs) y FM2 y 3 son exponenciales con MTTF=10.000 horas.)

Entonces:

sí:

Derivación

Dado que el componente falló antes del tiempo T, la probabilidad de que sea causado por el modo B es:

El límite superior de P1 es:

El límite inferior de P1 es:

Por tanto, la probabilidad de que el fallo sea causado por el modo B es:

De ahí la aproximación:

está dentro de los límites.

De manera similar, dado que el componente falló antes del tiempo T, la probabilidad de que sea causado por el modo A es:

Entonces la suma de P1 y P2 es:

De ahí la aproximación:

está dentro de estos límites.

Tenga en cuenta también:

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Articulo: Conceptos básicos RCM

 Fuente: https://help.reliasoft.com/articles/content/basics/rcm.htm

Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

El análisis del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) proporciona un marco estructurado para analizar las funciones y fallas potenciales de un activo físico (como un avión, a línea de producción de fabricación, etc.) con un enfoque en preservar las funciones del sistema, en lugar de equipo de conservación. RCM se utiliza para desarrollar planes de mantenimiento programados que proporcionará un nivel aceptable de operatividad, con un nivel aceptable nivel de riesgo, de manera eficiente y rentable.

Según la norma SAE JA1011, que describe los criterios mínimos que debe cumplir un proceso debe cumplir con el llamado "RCM", un proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad responde las siguientes siete preguntas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño deseados asociados del activo en ¿su contexto operativo actual (funciones)?
2. ¿De qué manera puede dejar de cumplir sus funciones (fallos funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional (modos de falla)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla)?
5. ¿De qué manera importa cada fracaso (consecuencias del fracaso)?
6. Qué se debe hacer para predecir o prevenir cada fallo (tareas proactivas y ¿intervalos de tareas)?
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada (acciones predeterminadas)?

Aunque existe una gran variación en la aplicación de RCM, la mayoría de los procedimientos incluyen algunos o todos los siguientes pasos.

Prepárese para el análisis

Como ocurre con casi cualquier proyecto, se realizarán algunos trabajos preliminares requerido para prepararse para el análisis RCM. Algunos puntos importantes desde el principio Las actividades incluyen la formación de un equipo multifuncional adecuado, Asegurarse de que todos los miembros del equipo de análisis comprendan y aceptar las reglas y condiciones básicas del análisis (por ejemplo, alcance del análisis, definición de "fracaso", etc.), recopilación y revisión documentación relevante, etc.

Seleccione el equipo a analizar

Porque el análisis RCM requiere una inversión de tiempo y recursos, la organización tal vez desee centrar los recursos de análisis en piezas de equipo seleccionadas, en función de su seguridad, legalidad, economía y Otras consideraciones. Preguntas de selección y factores de criticidad Hay dos métodos de selección de equipos que se emplean comúnmente.

• El método de Preguntas de Selección consta de un conjunto de Preguntas de Sí/No que están diseñadas para identificar si RCM El análisis está indicado para un equipo en particular. Para Por ejemplo, hay cuatro preguntas en la directriz del MSG-3 que se utilizan para desarrollar planes iniciales de mantenimiento programado para la aeronave industria. Si el analista responde Sí a al menos una de las preguntas, luego se indica un análisis detallado para el equipo.
• El método de Factores de Criticidad consta de un conjunto de factores diseñados para evaluar la criticidad del equipo en términos de seguridad, mantenimiento, operaciones, impacto ambiental, control de calidad, etc. Cada factor se califica según a escala predefinida (p. ej., 1 a 5 o 1 a 10) cuando sea mayor las calificaciones indican una mayor criticidad. La criticidad del equipo El valor puede entonces utilizarse como clasificación y/o como umbral.

Otros métodos, como el análisis de Pareto de equipos basado en El tiempo de inactividad, la falta de confiabilidad u otras métricas relevantes también pueden ser aplicado. Cualquiera que sea el método (o combinación de métodos) seleccionado, El objetivo es centrar los recursos de análisis del RCM en los equipos que proporcionará el máximo beneficio a la organización en términos de seguridad, prioridades legales, operativas, económicas y afines.

Identificar funciones y posibles fallas funcionales

Uno de los principios principales del mantenimiento centrado en la confiabilidad El enfoque es que las actividades de mantenimiento deben centrarse en Preservación de la funcionalidad del equipo. Por lo tanto, se deduce que el El primer paso para analizar un equipo en particular es identificar la(s) función(es) que se pretende realizar. Muchos RCM Las referencias recomiendan incluir requisitos de desempeño específicos en descripciones de funciones, que ayudarán a identificarlas específicamente fallos funcionales. Por ejemplo, "Para proporcionar presión hidráulica de 3000 psi +/- 200 psi."

Las fallas funcionales describen formas en que el equipo puede fallar realizar sus funciones previstas. Esto puede incluir el incumplimiento una función, rendimiento deficiente de una función, rendimiento excesivo de una función, realizar una función no deseada, etc. Como se mencionó arriba, los límites de rendimiento que se han identificado para el La función puede proporcionar una guía para la descripción de fallas funcionales. Por ejemplo, "Proporciona una presión hidráulica de más de 3200 psi" "Proporciona una presión hidráulica inferior a 2800 psi", etc.

Identificar y evaluar (categorizar) los efectos del fracaso

Identificar y evaluar los efectos del fracaso ayudará a Equipo para priorizar y elegir la estrategia de mantenimiento adecuada para abordar una posible falla. Muchas referencias RCM contienen lógica diagramas que pueden utilizarse para evaluar y categorizar los efectos de fallo. Estas estructuras lógicas a menudo diferencian lo evidente de lo evidente. efectos ocultos y si el problema tiene seguridad, medio ambiente, consecuencias operativas y/o económicas.

Identificar las causas del fracaso

La causa de la falla (a veces también llamada modo de falla) representa la causa específica del fallo funcional en el nivel procesable (es decir, el nivel en el que será posible aplicar una estrategia de mantenimiento para abordar la posible falla). Este La determinación se basa en el juicio de ingeniería y se apoya en la Experiencia y habilidad del equipo con el proceso de análisis RCM. La SAE La directriz JA1012 presenta una demostración útil de los distintos niveles de detalle que puede utilizarse para describir modos de falla. Por ejemplo:

• El conjunto de bombas falla
  • La bomba falla
    • El impulsor falla
      • Viene el impulsor a la deriva
        • Tuerca de montaje desabrochada
          • La tuerca no está apretada correctamente
            • Error de montaje

La recomendación establece que "modos de falla" Debe describirse con suficiente detalle para que sea posible seleccione una política de gestión de fallos adecuada, pero no de esa manera muchos detalles de que se pierden cantidades excesivas de tiempo en el proceso de análisis en sí."

Seleccione Tareas de mantenimiento

Una vez que haya identificado las funciones a las que está destinado el equipo para cumplir, las formas en que podría no cumplir con los objetivos previstos funciones y evaluó las consecuencias de estas fallas, las siguientes El paso es definir la estrategia de mantenimiento adecuada para el equipo. Decisión del equipo de análisis del RCM sobre qué estrategia (o estrategias) a emplear para cada posible falla pueden basarse en juicio/experiencia, un diagrama lógico predefinido (conectado al categorización de efectos de falla), comparaciones de costos o algunas combinación de factores.

Muchas pautas del RCM incluyen diagramas lógicos de selección de tareas basados sobre la categorización del efecto del fracaso. Cuando la seguridad no es un problema, Otra es comparar valores de costos normalizados para los disponibles estrategias de mantenimiento y seleccione la tarea de mantenimiento que proporciona el nivel de disponibilidad deseado por el coste mínimo. Por ejemplo, si el costo por tiempo de actividad de realizar mantenimiento correctivo únicamente (correr hasta el fallo) es menor que el costo por tiempo de actividad de realizar un reparación/reemplazo programado y enfoque de carrera hacia la falla proporciona un nivel aceptable de disponibilidad de equipos (tiempo de actividad), entonces el equipo podrá recomendar que no se realicen tareas de mantenimiento programadas para el equipo.

Embalaje de mantenimiento

Una vez realizadas las tareas adecuadas de mantenimiento del cronograma identificados, el paso final es empaquetarlos en un formato viable plan de mantenimiento. Esto puede implicar elegir intervalos de tiempo en los que Se pueden realizar grupos de tareas de la forma más eficaz y eficiente.

Directrices y estándares publicados

Hay una serie de directrices publicadas y otras referencias Describir los principios y requisitos de Reliability Centered Mantenimiento. Algunas referencias útiles incluyen:

• Mantenimiento centrado en la confiabilidad por F. Stanley Nowlan y Howard F. Montón de United Airlines, emitido en diciembre de 1978.
• ATA MSG-3 "Mantenimiento programado del operador/fabricante Desarrollo", actualizado en marzo de 2003.
• NAVAIR 25-00-403 "Directrices para la Aviación Naval Proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad", publicado en febrero 2001 y actualizado en julio de 2005.
• SAE JA1011 "Criterios de evaluación para el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) Procesos", publicado en agosto de 1999.
• SAE JA1012 "Una guía para el Estándar de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)", emitido en Enero de 2002.
• Mantenimiento centrado en la confiabilidad (segunda edición) por John Moubray, publicado en 1997.
• Centrado en la confiabilidad Mantenimiento: puerta de entrada al mantenimiento de clase mundial por Anthony M. Smith, publicado en 1993.
• "Aplicación práctica de Mantenimiento centrado en la confiabilidad" mediante el análisis de confiabilidad Centro, emitido en 2003.
• MIL-STD-2173(AS) "Centrado en la confiabilidad Requisitos de mantenimiento para aeronaves navales, sistemas de armas y Equipo de soporte", emitido en enero de 1986.
• "Confiabilidad de la NASA Guía de mantenimiento centrado para instalaciones y garantías Equipo", emitido en febrero de 2000.

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